Ernte

Die besten Ernteerträge gibt der Faserhanf auf einem an Nährstoffen reichen Boden. Es lohnt sich, um das zu erreichen, Lehm- oder Tonboden zu wählen. Die Saatzeit fällt auf die zweite Hälfte des Aprils, die Saattiefe ist 3-4 cm. Der Faserhanf muss geerntet werden, wenn er schon seinen Blutenstaub zerstreut. Dieser Zeit sind seine Faser noch nicht verroht, ihre Festigkeit, Feinheit ist sehr günstig. Der Faserhanf wird mit extra für den Hanf geeigneten Geräten geerntet, die den abgeschnittenen Faserhanf in Schwaden legen, oder die grünen Laubfasern in Garben gebunden auf den Stürzel werfen. Die Fasern in Schwaden werden dann in Garben gebunden. Nach gewisser Abtrocknung werden diese Garben aufgekegelt, wo die Fasern weiter trocknen, und die Pflanze ihre grüne Farbe verliert.

Hanfröste

Die Verbindungen zwischen den Bast- und Holzteilen werden mit Hilfe verschiedener Mikroorganismen in zugesetztem Wasser gelockert – dieser Prozess wird Hanfröste genannt. Die vorbereiteten trockenen Ballen, deren Größe der des Beckens entspricht, werden mit einem Kran ins Becken gelegt. Diese Ballen werden dann mit einem Tragegerät zugepresst, und das Becken wird mit Wasser erfüllt. Wir nutzen das im Werk verfügbare natürliche Wasser, dessen Temperatur, Sauerstoff-, Eisen-, und weiterer Mineraliengehalt ideal zum Rösten ist. Nach dem Rösten weicht die Bastfaser von der Faserhanfoberfläche ab, die Verbindung zwischen den einzelnen Faserteilen werden gelockert. Das Wasser wird vom Becken abgelassen, die Hanfballen werden auf einen Trocknungsplatz geliefert, wo sie wieder aufgekegelt werden.

Darre

Bei weiterer Behandlung des nassen Hanfes ist es wichtig, ihren Feuchtigkeitsgehalt auf 12-16 % zu reduzieren. In diesem Zustand kann der Hanf schon aufgearbeitet werden und weiterhin ist es schon in der Lage, weiter gelagert werden zu können. Im letzten Falle wird der Hanf in Garben gebunden und aufgeschobert. Wichtiges Naturelement zur Trocknung ist das warme, windige, niederschlagsfreie Wetter.

Faserherstellung

Das Ziel des mechanischen Aufschlusses der Hanffasern ist die flexiblen Fasern und die spröden Holzteile je vollkommener voneinander zu trennen. Durch kräftige mechanische Einwirkung wird der Hanf der Länge nach aufgespaltet, dann werden die Holzteile nach der Quere gebrochen. Durch weitere technische Verfahren werden die Schäbenstücke von den Bastfasern abgetrennt, und die zwischen den Fasern gebliebenen Schäben werden entfernt. Die Haftigkeit lockert sich im geschwungenen Hanf während der Faserfadenherstellung, die Bänder verfeinern sich. Beim Schneiden werden die groben Wurzeln und auch die knäueligen Spitzen der Schwinghanfgarbe abgeschnitten, danach werden sie gehechelt, um die Fasern zu pressieren, die Faserbündel voneinander abzutrennen, die Kurzfasern auszukäm-men und die Schwäben auszuwählen. Nach Bandbildung und Verzug ergibt sich raffinierte, zum Spinnen geeignete Bündel, die später für das Spinnen vorbereitet werden.

Vorkardierung

Die Aufgabe dieses Prozesses ist die Kardierung vorzubereiten, die Schäben und Knoten im Werg vorher zu zerfassen, Bände und Spule zu bilden. Der Vorkrempel verrichtet die Reinigung und Kardierung der Faserstoffe, seine Nadel sind stärker, der Durchmesser seiner Zylinder ist größer. Im Vorkrempel werden die homogenisierten Stoffe verarbeitet.

Raffinierkardierung

Das Ziel: die Fasern zu verfeinern, zu reinigen, zu pressieren, die Knoten zu zerfassen, zu mischen, und aus den verarbeiteten Stoffen gleichmäßiges feines Band herzustellen, das schon zur weiteren Aufarbeitung geeignet ist. Die Vor- und Raffinierkartierung sind Technologien, die bei Wergfadenherstellung verwendet werden.

Strecken

Das Ziel: das Band zu verziehen, die Fasern zu pressieren und zu raffinieren, weiterhin die Gleichmäßigkeit des Bandes zu verbessern. Der Strecker macht das Band, das durch den Bandbilder und den Raffinierkrempel hergestellt wird, dünner und gleichmäßiger, so werden sie zum Spinnen vorbereitet.

Spinnen

Das Ziel: zusammenhängende, feste und reine, unendliche Garne von den knäueligen, leicht verschmutzten Fäden verschiedener Länge herzustellen. Beim Verzug wird das Band der Garnfeinheit entsprechend geformt, das später über die entsprechende Drehung verfügt. Das verfertigte Garn wird dann angespult.

Zwirnung

Das Garn ist aus zweien oder mehr Fäden zusammengedrehtes Produkt. Das Ziel der Zwirnung ist ein gleichmäßigeres und festeres Produkt als der Faden herzustellen. Die Reibung der zusammengedrehten Fäden erhöht sich, so wird auch die Zerreißfestigkeit des Zwirnen größer, als die der einzelnen Fäden zusammen, die Zerreißfestigkeit wird auch gleichmäßiger. Dieser Weise bekommen wir ein Endprodukt besserer Qualität. Der Zwirn wird nach der Zahl der zusammengedrehten Fäden bestimmt. Über sechs Stränge werden die Fäden in mehreren Gängen gedreht, so bekommen wir zusammengesetzte Zwirne.

Polieren

Der Bindfaden, dessen Oberfläche glatt und poliert ist, was wir durch Flächenbehandlung mit Stärke und Polierung mit Wachs und Paraffin bekommen, wird aus Hanfgarn oder Hanffaden eines Stranges hergestellt. Die Bindfäden sind nach Bedarf aus Faser- oder Wergzwirnen zu machen. Aus den Faserzwirnen sind zerreißfeste, gleichmäßige, dekorative (dicke oder dünne) Bindfäden guter Qualität für besondere Gebrauchsbereiche herzustellen. Die Bindfäden sind im allgemeinen aus zwei oder drei Strängen, können aber mit verschiedenen Strängen 84, 5, 6 usw.) hergestellt werden. Die Bindfäden mit mehreren Strängen werden aus dünneren Fäden gemacht.

Verpackung

Die Bindfäden werden im allgemeinen in Knäueln verpackt, aber wenn es nötig ist, können sie auch in Kreuzspulen, in Strähnen oder auf angegebener Länge aufgeschnitten gepackt werden. Unsere Wickelmaschinen stellen vor allem Knäuel 100, 200 und 500 g/St. her. Kreuzspulen werden im allgemeinen für Industriegebraucher, die der Nachfrage entsprechend 1-3,5 kg sein können.

Seilensherstellung

Die Struktur des Seiles ist der des Bindfaden ähnlich: es gibt keinen Drehungsverlust, wenn die Seilstränge (Litze) ihrer originellen Drehungsrichtung entsprechend vorgedreht werden. Seile werden die Produkte, die über einen Durchmesser über 5 mm verfügen, benannt. Die Faden, aus denen die Seilstränge bestehen, werden von ihren Feinheit, und von der Dicke des herzustellenden Seils abhängend, zusammengedreht. Die Seile werden in 3 oder 4 Stränge gebildet.